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油罐除锈防腐刷油漆施工方案

作者:油罐除锈防腐 发布时间:2021-10-03 16:18:49 丨 浏览次数:148

一、     工程简介
油罐所处环境为室外,以前施工选用的防腐材料为调合银粉漆,经过多年风吹日晒雨淋,现已大面积空鼓、脱落,罐体锈蚀严重,为设备安全带来很大隐患,为此需对其重新进行防腐处理。
二、     材料选择
根据现场所处环境及各种涂料的使用性能和多年的施工经验,这次选用的材料底漆为新型带锈防锈底漆,该涂料不仅适用于各种钢材带锈的防腐处理,而且适用于混凝土、木材等非金属的防腐,是一种使用广泛、防腐效果好的新型防腐涂料,该涂料为渗透型涂料,对除锈质量要求不高,涂液可直接渗透金属表面将锈蚀转化,适合现场不能采用机械除锈而导至的除锈质量的问题,减少了劳动强度、节约了人力物力,施工简单方便、既可涂刷、滚涂,也可以喷涂,涂层在各种基层材料的自由伸缩和机械伸缩下,涂层均能适应,不会脱落也不会开裂,从而能够保证涂层的防腐质量和防腐寿命。
面漆采用高氯化聚乙烯防腐涂料(高氯化银粉漆),该涂料由高氯化聚乙烯、改性树脂、增塑剂、颜填料、助剂和混合溶剂经研磨分散调配而成。具有优良的耐大气老化性、耐盐雾性、耐油性、耐酸碱盐类腐蚀性、耐水、耐低温性,良好的物理机械性能,附着力强、漆膜坚韧、干燥快,可低温施工。广泛用于冶金、石油、化工、能源等行业的化工管道、厂房等钢结构设备和设施以及酸、碱盐类贮罐外壁作防腐涂装。
三、施工工艺
基层清理(除锈、脱漆)----涂刷底漆一道----涂刷面漆两道
1、          基层清理
a.      因油罐区属高度防火区域,所以不能再用磨光机作为除锈工具,只能使用手工除锈,工具选用铜质丝刷及铲刀等物,先用铲刀将原空鼓部位的旧漆膜铲掉,再用铜丝刷将锈蚀除去,有油污的部位可用棉纱蘸涂料稀释剂擦除。
b.     钢材表面处理的质量是决定涂层寿命的关键,为了进一步保证涂装质量,使带锈防锈底漆能够充分的与金属表面接触,充分发挥其性能,在进行完手工除锈后,需用脱漆剂将旧涂层脱去,原旧涂层属合成树脂类漆,对此应采用有机脱漆剂,它脱漆效率高、对金属无腐蚀、操作方便,使用时用毛刷将其均匀地涂在基层表面,待涂层软化时(5~10分钟视旧涂层厚度而定)用铲刀(铜质或塑料板)将旧涂层刮掉,一次脱不净的可再刷一遍脱漆剂,方法相同。因有机脱漆剂中含有石蜡,它往往残留在清除旧涂层的表面上,影响涂层的附着力,所以应用棉纱蘸汽油或稀释剂将其擦去。
2、          涂刷涂料
a.      基层处理完毕后需及时进行底漆的施工,以防天气潮湿而再度返锈,涂装方法采用涂刷,底漆涂刷一遍,涂刷时先用稀释剂将涂料调至施工用粘度,在气温较高时稀释剂挥发快,施工时可相应增加稀释剂的用量,保证漆液不可太稀或太稠,否则会造成涂层流挂和薄厚不均,从而影响涂装质量,施工工序应先上后下、先左后右或先左右、后上下纵横施工,以保证涂层的均匀和附着力。
b.     涂刷完毕后应及时进行检查是否有漏刷现像,如有应立即进行补刷,漆膜厚度应达到20~25um。
c.     待底漆干燥后便可涂刷面漆,面漆选用高氯化聚乙烯银粉漆,涂刷两遍,该涂料与底漆的附着力好、装饰性好且耐腐蚀,施工温度在-10-30℃,相对湿度85%以下,涂刷方法同底漆相同,每道间隔时间为4小时,涂层厚度每层40 um。
3、质量检查
a.      所使用的材料必须具有合格证、产品说明书等相关资料,并在使用期限内。
b.     基层处理应达到表面无浮尘、无油脂、无附着不牢的氧化皮及旧漆膜。
c.     涂层应达到无流挂、漏涂现像,且涂层应平整光滑。
d.     涂层应达到产品说明书中所要求的厚度。
四、           安全措施
1、          工现场严禁烟火,并需配备相应的灭火器材。
2、          所用涂料及稀释剂均属易燃易爆物品,应远离热源、不得在太阳下曝晒。
3、          施工时不得用铁器敲打油罐、不能穿带钉鞋进入施工现场。
4、          在雨、雪、雾、大风天气不能进行施工。
5、          施工完毕后清理现场卫生,做到工完料净场地清。
石油储备库防腐施工方案
2.1   工程概况
       石油储备基地工程50台4×10万立方原油储罐。共分9个罐组,第一阶段1#、2#罐组共12台原油储罐定于2006年11月底机械竣工,第二阶段15台原油储罐于2007年11月机械竣工,第三阶段23台原油储罐将于2008年6月机械竣工,总库容500万立方米。
储罐为双盘浮顶油罐,设计几何容积为:109579m3,设计最高液位为20200mm,储罐直径为80000mm,高度为23000mm。
储罐所用材料为:罐底中幅板为Q235-B,规格为δ=11×3000×14800,每台罐108张,重量约为483吨;第一圈壁板到第六圈壁板为SPV490Q高强度进口钢板,或同等级强度的国产钢板,规格为32~12×2400×12600,第七圈材质16MnR国产板,第八、九圈材质为Q235,规格均为12×2400×12600。重量约为776吨。
整个储罐总重量约为1841吨,防腐面积44000m2,其中罐底中幅板、边缘板(约5500m2)均采用水性无机硅酸锌涂料。
2.2   施工承包范围
1) 46台10×104m3储罐钢板及其配套钢管、钢结构防腐预处理。
2) 46台 10×104m3储罐罐本体外壁、内壁顶部2米范围、浮舱上、下表面隔舱板、桁架、浮顶外缘板外表面、储罐底板下表面抛丸除锈和涂刷第一道底漆(车间底漆)。
3) 系统配套所有钢板、钢管及型钢的抛丸除锈和涂刷第一道底漆(车间底漆)
4) 所有其他需要防腐的钢结构的抛丸除锈和涂刷第一道底漆(车间底漆)
2.3   参考标准及资料
《100000m3双盘浮顶罐技术条件》
GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
SH3022-99《石油化工企业设备与管道防腐蚀设计与施工规范》
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》
钢结构防腐施工及验收规范、质量评定标准、技术标准及规程
GB/T19001-2000《质量管理标准体系》
根据油漆厂家提供的油漆施工方法和技术要求
2.4 施工前组织准备
2.4.1   资料组织
施工前应由设计单位进行技术交底,必须掌握齐全的施工图纸和设计文件,以及相关技术标准,并有针对性地学习施工中规定的技术要求。准备工程施工有关的记录表式,包括《施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《材料进库单》《钢板外观交接单》、《钢管交接单》《材料出库单》等。 
2.4.2人员组织
高素质的施工队伍是高质量工程的有力保障。公司将抽调组建一组具有丰富的集中防腐施工经验的专业技术和施工经验的施工队伍赶赴舟山。在开工前进行全员培训,进一步健全以施工队长和四大员(质检员、安全员、材料员、施工员)为核心的管理层,满足人员的岗位责任制。目地通过人员组织,创造优质的工程质量,快捷的工作效率。
主要施工人员将由在镇海国家石油储备基地集中防腐预处理工厂的施工人员承担,考虑到镇海国家石油储备基地的集中防腐已接近尾声,并原先已有两个厂房,分四班作业的情况下,我公司承诺,若我公司中标,将立刻调镇海基地2个完整的作业班组服务舟山国储集中防腐现场。
2.4.3   设备仪器组织
除已建成的防腐预处理设施外,我公司拟投入以下仪器设备:
涂料配比机(专门配比水性无机硅酸锌涂料)1台;涂料自动搅拌机2台;空气压缩机     台;贮气罐 台;油水分离器 台;高压无气喷泵   6;测仪器配备磁性测厚仪2 台;数显式粗糙度仪 台;涂层剥离仪 台;温度计、湿度计 套;金属表面温度仪 台;涂4杯    只;漆膜冲击试验器   台;附着力测定仪   台;刮板细度仪   台。
2.4.4原材料组织
所有进场的防腐、均应有生产厂家的材质证明书,并经业主、监理审核合格后方可入库,需做复验的,应按相应要求复验合格后,方可投入施工。所有材料均应分类摆放,专人保管,标记明显清晰。并做好通风、防火、防雨等措施。防腐材料做到专用,若厂家按罐壁、钢管、结构件,钢管分别提供车间底漆的,严格执行涂料厂家的说明,严禁私自代用。
2.4.5资金组织
根据工程要求公司已设立该项工程专用帐户,注入资金500万作为工程施工的专项流动资金使用,以保证工程顺利进展。
2.4.6总进度组织
根据业主对拟建工程项目的进度要求,该项目将按业主要求进场后两天内开工,准备期为7天,7天后完全达到批量化生产的条件,并产出合格的产品。预计高峰期在该项目将有90余人,包括管理人员、技术人员以及各工种作业人员。
2.5   施工工艺流程
储罐材料集中防腐施工流程:原材料进场     材料检验合格
材料装卸或堆放平整      表面清理及抛丸除锈     表面处理检验合格     油漆材料检验合格      喷涂水性无机硅酸锌底漆25μm         检测厚度      产品外观质量检验      产品喷码标识      产品漆膜养护      养护合格监理、安装单位交接     产品出厂      质量跟踪。
2.6表面抛丸除锈
     抛丸处理工艺
     表面处理是否符合要求是防腐施工的成败关键因素之一,所以我们防腐人必须严把这第一道关。
所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理,将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。
如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物,可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干;喷砂前应首先检查钢材内外壁表面,确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符,则必须通过打磨加以清除,用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。
抛丸用磨料:采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7:3的比例混合,不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污过的磨料。磨料直径要求在,<φ1.2mm,以后配比按9:1的比例使用。
喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测
质量标准:喷砂除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级》中的Sa2.5级以上。粗糙度达到Ra40-80μm。即:除锈后呈现金属本色。表面无油脂、污垢等附着物。
质量检测:可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照,粗糙度采用塑胶贴纸法测量。
注意事项:钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业,散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后在使用。
设备初次调试合格并确定工艺参数并除锈达到标准,经监理、工程师验收后、形成“抛丸除锈工法”,以后抛丸除锈的要求严格按“抛丸除锈工法”要求进行。
车间底漆的施工,第一遍底漆应在除锈完成2小时内施工,以防发生二次锈蚀,第一遍底漆施工前,必须压缩空气吹净工件表面。
抛丸质量控制
每批钢板及构件,依据其本身锈蚀程度的不同,分别予以分类,按照我公司的施工经验,其中锈蚀等级达到C、D级的(主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张),因锈蚀相对比较严重,应采用高一级的除锈参数进行除锈。
抛丸除锈之前,调试好各种类型的材料,如钢板、小型钢管、结构件的在辊道上旋转的位置。构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试。并将测试的数值进行统计和分析,以得分最佳的抛丸除锈参数,试验的表格(见附页1),除锈试验必须保证钢板的变形量小于规范要求。
雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管,国为雨水的存在会影响钢丸,造成钢丸返锈或结块,进而影响除锈的质量。
首次使用金属磨料家采用钢丸和钢丝切丸按7:3混合的方式、磨料的粒径≤1.5mm,以后添加磨料按9:1的混全比进行添加。飞溅到设备外围的钢丸回收之前,必须经除尘处理后进行回收。以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰
正确选择抛丸除锈的参数,按照4.1.2试验出来的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制,以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。
当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度与≥50μm时,及时调整金属磨料的粒径,以保证基材粗糙度的要求
2.7   高压无气涂装工艺
涂装前的准备
涂料开桶:开桶时,首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象,则应将漆皮整块或分成若干块取出,而不能将漆皮捣碎混入漆中,以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。
搅拌:由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现,在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。
配比:双组分的涂料,在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后,按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的,通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合,两个组分一旦混合在一起,就必须在规定的时间内用完。所以,必须掌握好用量,用多少,配多少,以免造成浪费。
熟化:对于双组分的涂料,严格掌握产品说明中规定的熟化时间,要求将两组分混合均匀后,再放置一定的时间(30min)才能使用,使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应,以保证施工性能和漆膜的性能。
稀化:一般涂料产品在出厂时,已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围,开桶后经搅拌即使用,但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同,在使用时,有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂,用量不得超过规定的数量,否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
过滤:涂料有使用前,一般都需要过滤,将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去,以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。 
搅拌:由于采用水性无机硅酸锌涂料,涂料在使用过程中很容易沉淀,因而涂料在喷涂时,必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌,我公司将在喷漆间配备2台自动涂料搅拌机,以保证涂料不沉淀和成分均匀。 
涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少,现场漆雾飞扬少,涂料利用率高,漆膜质量好,工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀,以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿,以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处,应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等,可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
喷射角度可控制在30°~80°之间,一般应避免正面喷射,以防漆雾反弹;喷幅可控制在30~40厘米左右,喷枪距工件控制30~40厘米左右,以减少漆幅搭接,保持一定的漆液冲击力,达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时,涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时,清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法,涂装速度快、均匀, 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧,喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位,应在喷涂前用漆刷预涂一遍,以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制,为了使涂料能发挥其最佳性能,足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄,其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍,才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布,然后测定干膜厚度,未达到规定膜厚,必须补涂。
遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔,避免以后的涂层出现剥离现象。
漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损,应对该区域进行处理,按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

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